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中国企业本来在基于产品创新的超额赢利方面较之发达国家企业就不占优，而供应链上的支出又使得原本不丰厚的利润变得更加微薄。一般，企业物流仓储成本占据销售成本的30％-40％，这一直是中国企业苦恼的老大难问题。再加上紧固件产品种类成千上万，使用面相当广泛，客户要求小批量、多品种；制造企业要求大批量、少品种。在大多数情况下，只有通过紧固件物流中心，才能把需求方和制造商连接起来。

今天，中国的物流仍然在持续进化，自动驾驶、仓储机器人、无人机送货在快速发展，世界物流环境正迅速发生转变。无人仓储又是什么样子？这些大大小小的零配件是如何找到自己的位置，又是怎么快速准确地取出呢？为解决降低成本问题和满足客户的要求，上海标五建立了8.3万平方米的紧固件物流中心，实现从制造业向流通业发展。

在一个底面积约8100平方米，高24米的巨大“方形柱状”空间里，充斥着无数个像小抽屉似的格子间，每个格子间里都存放着一种零件，总共不下两三万种。站在这个庞然大物面前，你仿佛来到了另一个世界。这时，一个头戴橘黄色头盔的年轻人正坐在控制室里的计算机前，随着清脆的键盘敲击声，一份货物清单输入完毕……

不久，十几个小抽屉就像灵魂附体似的，从巨大的钢铁空间中缓缓“走”出。然后，又顺着狭长的银白色铁轨滑到车间地面的机械车前。如此井然有序，犹如排着队前来巡逻的哨兵……灵动的氛围包裹着一排排高耸而冰冷的立柜外表。

这套集自动化、信息化于一体的自动化仓库，能够以300次/小时的速度吞吐着各种各样的零件……上海标五就是靠15个这样的庞然大物进行货物的存取。而这些都控制在一位年轻人的手里，他就是这些庞然大物的“监护人”。24小时开机，枕戈待旦，十年如一日。

摆脱进口设备商垄断

2004年，为了提高市场竞争力，上海标五从日本引进了一套先进的自动化物流仓储系统。当时，这套仓储设备售价5500万，这对于公司来讲，算一项很大的投资了。另外，考虑到设备的先进性和复杂性，公司便与日本设备商签订了一份高额的维保协议。

三年来，实际情况远没有预想的好。因为，当仓储设备发生故障时，日本设备商总不能在第一时间进行维修。从而，导致设备故障率居高不下，甚至严重影响了公司物流的正常运转。弃之不用，5500万岂不打了水漂？

若继续使用，每年光维护成本就高达一两百万。另外，日本维护人员的交通费、住宿费以及伙食费都要上海标五报销。更可恶的是，设备的备品备件几乎完全垄断在日方手里。“这东西简直成了一条勒在脖子上的绳索。”公司领导在技术会议上怒不可遏地说道。

2008年，全球爆发了金融危机与紧固件欧盟反倾销。在双重的打击下，为了节省高额的维保成本，身为设备科副科长的潘晓东主动向公司提出终止与设备方的维保协议，自行承担物流设备的维护保养。当时，潘晓东的理由很充分：“这样一来，我们就能把主动权掌握在自己手中。既可以摆脱对日本设备商的依赖，还可以节省每年数百万的维护成本。”

公司领导对于他的建议给予极大地支持和鼓励。但是，一些领导也提出了质疑：“假如，我们离开了日本设备商的技术支持，究竟有多少把握可以搞定今后的维护任务？要知道，有些事情光靠勇气是不够的。”看着领导怀疑的目光，潘晓东说：“经过这几年的摸索，我们已经对这个设备有所了解。所以，我们并不是盲人摸象，无的放矢。况且，有些事情不试试，怎么知道行不行呢？”事后，潘晓东都不知道自己当时哪来的勇气。

常言道：没有金刚钻，不揽瓷器活。这次，潘晓东不但揽了瓷器活，而且还揽了一个大活。因为，这不是一个短期的项目或工程，而是一个长期的工作任务。其实，他之所以敢这样做，是凭借着自身过硬的理论基础和实践经验。自从进入上海标五后，他就一直保持着一种勤奋好学的态度。在业余时间，他积极参加各类学习。2006年，他还取得了机电一体化的本科文凭。2008年，为了适应上海标五的转型发展，他又利用业余时间报修了“电气工程及其自动化”从中专到本科的全部课程。

实现备品备件国产化

就这样，潘晓东开始领着人自己做设备维护。之前，他曾跟着日本人维护过，再加上有维护手册。因此，一般的维护项目做起来并不是特别棘手。棘手的是设备出来问题怎么办？潘晓东知道这一天迟早会到来的。因为设备出故障就像人生病一样，再正常不过了。

果不其然，2008年盛夏的一天，一台日本进口的堆垛机出了问题。经初步检查，他发现是设备的主基板坏掉了。“这个东西是整个设备的核心控制部件。它出了问题，就相当于大脑生了毛病。更糟糕的是，当时，只有日本公司能提供这个备件。也就是说，在一般市场上，有钱你都买不到。”潘晓东回忆说。

最初，上海标五想在日本公司购买这个零件，但是费用却高得吓人。后来，公司想让日方的技术员来中国维修这块主基板。然而，经双方多次洽谈，日方仍不肯退让半步。面对高额的维修费，潘晓东第一次感受到了一种无奈和耻辱。“没有你们，我们难道就不活了。”潘晓东决定自己来修这块主基板。凭着平日对电子电路的研究，潘晓东先尝试着对这块基板进行检测。经过近一周的检测，他最终找出了基板上损坏的那个电子线圈。更换了被烧毁的电子线圈后，停机许久的设备竟然恢复了正常。那一刻，他感受到了一种前所未有的愉快，这不仅仅是让设备重新运转起来的愉快，更是摆脱了日方钳制。

这仅仅是一个开始，此后的潘晓东再次主动出击，甚至还摆脱了供应商的垄断，实现了国产化，并大大提高了运行效率，节约了成本。

2009年春，一条包装自动生产线上的控制单片机损坏，并导致多台支线停产。负责维护的潘晓东第一时间出现在了现场。照例这只要更换一块电路板就可以了，而这种电路板是非标产品，只能向供应商购买，一块就要7千元，另外，还要支付高额的服务费和安装调试费。“为什么非得依赖供应商？我们自己就不能做吗？”于是，潘晓东又主动向领导提出自己开发单片机的建议。“公司要想在竞争中胜出，就必须要把核心技术牢牢地掌握在自己的手中。否则，就像在搏击中被对手勒着脖子。”

功夫不负有心人。不到3个月，潘晓东就完成了整套单片机控制系统的研制。从软件的开发，到单片机的制作；从控制系统的安装，到设备的调试，所有的费用只有设备商报价的10%。从此，上海标五彻底摆脱了该设备控制技术的束缚，还大大缩短了设备的维修时间。

不久，日本设备商在电话回访中得知上海标五所有物流自动化装备均已实行自行维保和维修，并且，大部分备品备件已经实现“国产化”。这让他们感到非诚震惊。为了证实上海标五的真实情况，日本设备商还专门派来了一个考察组。面对上海标五的出色成绩，日方工程师情不自禁地说：“上海专家，大大厉害。”

但是，潘晓东并未满足。而是继续在控制、机械、电气和通信方面进行“国产化”。他一边引进国外的先进技术，一边寻找国内合作商开发新品以代替进口产品。为了进一步节约成本，他经常亲自绘制图纸，并在国内寻点指导加工。

2012年夏，在设备点检时发现巷道堆垛机提升装置的链轮和轴承有损坏迹象时，潘晓东在没有供应商协助的情况，自己动手对该提升装置的所有部件进行了测绘、制图和加工，并逐台制定维护计划，进行预期更换。不仅避免了设备的重大隐患，还节约了大量的外协维护成本。类似的情况，数不胜数。例如，冈村集电轨安装缺陷的改进、天轨安装不良缺陷的修复、自行完成堆垛机提升链条更换、修复穿梭车主驱动单元、替代定制穿梭车刹车制动单元等。

如今，这套连开关按钮都被设备方垄断的先进装备，已经有95%以上的零件被“国产化”，或者为其它品牌所替代，基本摆脱了供应商的技术垄断。在维护的同时，潘晓东还推行了多项技术改造项目。例如，手持终端无线收货系统、自动移仓项目、增设STV和无线通讯升级项目、追加U型理货站台项目等，将现有物流设备的运行效率提高了21%。

实现24小时不停机

经过这些年的磨练，潘晓东和他的维护团队完成了从“操作层面”向“技术层面”的华丽变身。同时，潘晓东所带领的维护团队已经成长为一支能够独挡一面的技术劲旅。正如上海标五所宣传的那样，潘晓东维护团队已成为上海标五的核心竞争力之一。

2013年10月7日，上海遭遇了52年不遇的台风。在连续几日的暴风雨中，上海标五的一台堆垛机发生了故障停机。正在老家休假的潘晓东得知消息后，立刻乘上大巴车从安徽赶回上海。在大巴车上，他一边通知还在休假的其他维修人员，一边告知车间应准备的资料和工具。当晚7点，刚刚下车的他顾不上暴雨如注的恶劣天气，就直接赶到了车间。

2017年8月，因台风暴雨的影响，上海标五的一些厂房出现了雨水倒灌。其中，物流成品2号库控制系统的主控制柜浸水，导致控制系统的零部件几乎全部报废，一时间无法恢复。当时，公司的业务正处于繁忙阶段，许多货物急于出库。因此，给公司的运营带来了极大的压力。而日本的设备集成商维修报价要数十万元，并且需要维修1个月。得知消息的潘晓东主动请缨，带着维修班组的几个人，连续干了7个昼夜，终于成功恢复了控制系统。

从2008年到2018年，在十年的时间里，潘晓东给了公司一个满意的答卷。他带领技术人员将设备平均故障率从外包时的4.2%降到了今天的0.85%。尽管设备年限在增长，但是，设备的故障率反而在下降，并一直保持在可控的稳定状态。

近年来，潘晓东又根据中医治“未病”的思想，提出了“预防为主、主动出击”的预防性维护理念。根据设备寿命全周期综合管理思路，逐步建立了设备日检、月检、年检的针对性点检标准以及各类系统性管理文档，实现了设备的“闭环管理”机制。另外，潘晓东又给自己加压，把领导的要求“停机不能24小时”变成“24小时不停机”。

“最好的治疗就是预防，我们人类如此，自动化仓库物流系统也如此。最近，我有一个设想，那就是将上海标五20年设计寿命的物流系统延长到30年。”潘晓东认为，人工智能正在不知不觉中改变世界，串联起每一个工件，每一道工序。当仓储自动化和人工智能更进一步融合，终有一天智能化场景覆盖了所有劳动密集型的行业，人们就可以告别那些机械性重复的劳动，就有可能找到更有价值发挥精力和创造力的方式。